Ihr hoher Wärmewert macht Altreifen zu einem Alternativbrennstoff für Industrien mit Energieintensiven Prozessen, zum Beispiel Zementfabriken, Elektrizitätserzeugene Einrichtungen und Zellstoff- und Papierfabriken. Reifen, wenn verbrannt, produzieren die selbe Menge an Öl, 20-50% mehr Energie als Kohle und 100-200% mehr Energie als Holz, gemäß des US ökologischen Schutzagentur.
Altreifen werden als Erstatzbrennstoff für Kohle und Holz benutzt. Über die Jahre hinweg, benutzen mehr und mehr Verbrennungsanlagen Altreifen, nicht nur wegen ihrem hohen Energiegehalt sondern da sie auch billiger sind als Kohle, eine sauberer Emission produzieren und einen geringen Feuchtigkeitsgehalt aufweisen. Die US EPA Tests haben gezeigt, dass (a) Reifenaschenreststoffe weniger schweres Metall beinhalten als Kohle, und (b) die Reifenverbrennung zu weniger NOx Emissionen im Vergleich zur Verbrennung von hoch schwefelhaltiger Kohle führt.
Die US EPA bevorzugt den Müll zu Energie Ansatz für Altreifen anstatt es zur Abfalldeponie zu bringen. Reifenhaufen sind unvorteilhaft da ein Feuerrisiko und Gesundheitsrisiko (Ratten, Mosquitos und andere Erkrankungs verursachende Organismen in den Reifenhaufen) besteht.
Millionen von Altreifen werden in den USA jedes Jahr generiert, ein guter Anteil davon werden entweder zu neuen Produkten verarbeitet, und für staatliche Ingeneuranwendungen verwendet oder als secondärer Brennstoff gewonnen aus Altreifen verwendet (TDF). Die US EPA sieht TDF als eine brauchbare Alternative zu fossilen Brennstoff, welches auf der Agentur mit über 15 Jahren an Erfahrung und 80 Einrichtungen basiert.
Abhängig von der Größe ihrer Verbrennungsanlage, benutzen Einrichtungen ganze Reifen oder in geschredderter Form, welcher als secondärer Brennstoff gewonnen aus Altreifen bekannt ist.
Abhängig von der Größe, können Altreifen aus bis zu 30% Biomasse bestehen, gemessen nach ASTM D6866. Gemäß einer Studie des französischen Unternehmens Aliapur, haben gebrauchte Autoreifen eine Biomassenfraktion zwischen 17% und 20%, während Lastwagenreifen eine Biomasse zwischen 28% und 30% aufweisen. Die Biomassenkomponenten von Reifen beinhalten Naturgummi, Rayon und Stearinsäure.
| Parameter | Benutzte Autoreifen | Benutzte Lastwagenreifen | Steinkohle | Petroleum Kohle |
| Biomasse | 17-20.3% (durchsch. 18.3%) | 28.6-29.7% (29.1 %) | 0% | 0% |
| Kohlenstoff | 67.5 – 70.1% (durchsch. 69.0%) | 59.7-62.6% (61.1%) | 64-68% | 84-97% |
| NCV (MJ/kg) | 29.5 – 30.6 (durchsch. 30.2) | 26.1 – 26.7 (26.4) | 26 | 32 |
Tabelle 1 – Wähle die Werte von der Aliapur Studie aus.
Aufgrund ihrer signifikanten Biomassenfraktion produzieren, verbrannte Altreifen und secondärer Brennstoff gewonnen aus Altreifen, weniger fossile Kohlenstoffdioxidemissionen im Vergleich zu Steinkohle und Petroleum Kohle. Altreifen machen einen guten Alternativbrennstoff aus. Dieser ist billiger und sondert weniger fossilen CO2 ab, aber ihr Wärmeoutput ist der selbe als traditioneller Brennstoff.
Etliche behördliche Einrichtungen, einschließlich die US EPA und die westliche Klimainitiative, benötigt Zementfabriken, elektrische Unternehmen und andere Einrichtungen, die heterogene Stoffe verbrennen oder von Müll gewonnenen Brennstoff wie zum Beispiel TDF um die biogene Fraktion ihrer CO2 Emissionen zu bestimmen. Diese Agenturen empfehlen die Benutzung von ASTM D6866 für solch eine Bestimmung.
Industrien, die TDF und andere von Müll gewonnenen Brennstoffe verbrennen, müssen ihre Treibhausgasbestände aufweisen, welche Kohlenstoff-neutrales CO2 ausschließen. Das Wissen der Biomassenfraktion ihrer Emissionen durch ASTM D6866 würde ihnen helfen ihren GHG Bestand zu reduzieren und ihre Kohlenstoffkredite zu erhalten, wenn Begrenzungs- und Handelssystem etabliert sind.
Secondärer Brennstoff gewonnen aus Altreifen sind Altreifen, die in Stücke zwischen ein und zwei Inches geschreddert wurden. Der Schredderprozess beinhaltet keine Größenreduktion und entfernt Faser und Metalldrähte, wobei das Letztere die Benutzung von kraftvollen Magneten benötigt. Aufgrund dieses Prozesses, sind TDFs nicht so kosteneffektiv wie zum Beispiel ganze Reifen, es besteht jedoch eine Nachfrage, da nicht alle Verbrennungsanlagen ganzen Reifen lagern können.
TDF kommen in verschiedenen Graden, mit drahtlosen TDF ist bis zu 50% teurer als reguläres TDF.
Zement
Die Zementindustrie benutzt mehr Altreifen als jede andere Industrie. Gemäß der US EPA Berichte, werden um die 53 Millionen an Reifen in US Zementofen pro Jahr benutzt. Seit 2006, haben staatliche und örtliche Umweltagenturen die Benutzung von TDF in 48 Zementwerken in 21 Staaten genehmigt.
Zemtwerke benutzen Reifen als Brennstoffe um Klinker herzustellen, eine hauptsächliche Komponente um Portland Zement herzustellen.
Papier und Zellstoffe
Die Papier und Zellstoff Industrie benutzt um die 26 Millionen Reifen pro Jahr als Erhitzungsbrennstoff. Papier und Zellstofffabriken benutzen TDF anstatt ganze Reifen da Metalldrähte ihre Eingabesystem hemmen.
Elektrizitätswerk
Boiler in Elektrizitätswerken benutzen bis zu 24 Millionen Reifen jedes Jahr. Diese Boiler verbrennen Kohle um Elektrizität zu erzeugen. Aufgrund des hohen Wärmewert und die geringen Kosten von TDF, benutzen Elektrizitätserzeugungseinrichtungen TDF als Kohleersatz.
Industrielle oder Institutionelle Boiler
Industrielle Boiler, die normalerweise kleiner sind als Elektrizitätswerkboiler, benutzen TDF als Ersatz für ihre gemischten Brennstoffe. Über 17 Millionen Reifen werden in industrielle Boiler pro Jahr verwendet.
Aus Abfall gewonnener Brennstoff
Das Labor Beta Analytic mit Sitz in Miami, Florida, bietet Unternehmen, die mit sekundären Brennstoffen aus Altreifen arbeiten, präzise Untersuchungen des prozentualen Anteils von biogenem Kohlenstoff wie auch individuelle Beratung; die Bemessung des Anteils an biogenem Kohlenstoff kann für verschiedene Anträge auf behördliche Genehmigungen, das Marketing und Biomassegehalt-Berechnungen verwendet werden kann. ASTM D6866 Tests können entweder am TDF oder ihrer Verbrennungsemission erkennen. Beta Analytic Probenanforderungen für feste und gasförmige Stoffe können hier gefunden werden.
